中青报·中青网记者 耿学清 刘胤衡 刘静 邓朝霞炒股杠杆配资
“从技术路径看，忠县的‘零碳’探索很扎实。”日前，在重庆参加“活力中国调研行”时，中国环境科学研究院高级工程师关潇站在重庆海螺水泥生产车间外说。在这座长江边的工厂里，忠县的城乡生活垃圾被集中运送至此，通过资源化发电产生能量，剩余飞灰作为水泥原料实现全量利用，“真正朝着零排放、零碳工厂的目标在走。”
低碳，在重庆从未被视为经济社会发展的“包袱”，反而成为撬动高质量发展的新引擎。重庆市发展改革委有关负责人提供的一组数据，直观展现了这份转型成效：“十四五”以来，重庆以年均2.4%的能源消费增速，支撑了年均5.6%的经济增长，单位GDP能耗降至0.310吨标准煤/万元，这一指标优于全国平均水平约30%。
低碳发展中的绿色县域
人们印象中的水泥厂，多是漫天飞灰、烟尘刺鼻、噪音震耳欲聋。重庆海螺水泥厂区却是另一番景象：道路两侧绿树成荫，草坪修剪得整整齐齐，空气里没有想象中的粉尘味，反倒透着几分清新。
“现在看到的绿意不算啥，每年三四月份才叫热闹！”重庆海螺水泥有限责任公司副总经理汪庆民指向厂区深处，“至少三四千只白鹭会飞来这儿，在树上筑巢、草坪上觅食，厂区就像成了它们的天然栖息地。”他说，建厂以来企业在环保和环境治理上持续投入，是想打破工业与生态对立的刻板印象，如今这份努力正被自然悄悄“回应”。
事实上，重庆海螺并不是“小打小闹”的水泥厂。它成立于2008年7月，是安徽海螺集团下属全资子公司，已建成三条日产4500吨水泥熟料生产线、六台水泥磨机，熟料年产能540万吨、水泥年产能640万吨、矿粉年产能20万吨，累计实现工业产值超过210亿元。
“忠县的生活垃圾治理，始终贯彻‘两山论’，坚持‘生态优先，绿色发展’的指导思想。”忠县生态环境局副局长王晓蓉向中青报·中青网记者介绍当地构建的“户分类、村收集、镇转运、县处理”全链条体系。在这套体系下，忠县告别了“被动填埋”的传统模式，转向以焚烧为主、填埋为辅的绿色处置路径，如今无害化处理率已达100%，2025年将实现“零填埋”的目标。
垃圾被运到重庆海螺水泥后，真正的“变废为宝之旅”才刚刚开始。厂区内，水泥窑协同焚烧生活垃圾项目24小时运转，这套设计日处理200吨生活垃圾的系统，总投资9000余万元，2015年3月投运至今，已累计处理生活垃圾57万余吨。
不远处，2023年2月投产的厨余垃圾资源化处置项目同样忙碌。重庆海螺水泥生产品质处常务副处长谭继平揭秘了它的另一个身份——“城市净化器”：“重庆人爱吃重油重辣，餐厨垃圾里油水渣混在一起难处理，到了这儿，先发酵分离，渣送进窑炉产热，热量替代燃煤；废水处理后循环利用，就连剩下的残渣都能磨成粉，成了水泥原料。”
“和传统填埋比，这两个项目的环保效益太明显了。”汪庆民给记者算了一笔账：仅生活垃圾焚烧项目，就减少了1000余亩填埋用地，彻底消除了垃圾渗滤液污染土壤和地下水的风险；而生活垃圾、污泥和厨余垃圾处理过程中产生的热量，能直接替代水泥生产所需燃料，每年可节约标煤4.2万吨。更关键的是资源化利用率——焚烧后每吨垃圾中，0.63%的废铁可回收再利用，6.46%的废渣能作为水泥原料；厨余垃圾中可提取6%的油脂用于工业生产，还能产出23%的有机肥料，整体资源化率超过95%。
同时排放指标实现突破性优化。汪庆民介绍，通过整套协同处置技术，重庆海螺每年可减排二氧化碳11.5万吨，协同减少甲烷排放90%以上；窑尾废气中的二噁英浓度仅为0.0034纳克/立方米，远低于国家标准；颗粒物浓度稳定在较改造前下降60%；二氧化硫浓度仅为行业特别限值的三分之一。
这让重庆海螺在2023年成为重庆市首家水泥行业大气污染防治绩效A级企业，国家级绿色工厂、国家级智能制造示范工厂，企业发展与县域经济的“绿色联动”也为长江经济带生态屏障建设提供了“忠县样本”。
低碳产业集群的联动效应
“很多人把玻纤归到建材类，觉得是高耗能产业，这其实是误解。”在大渡口区，重庆国际复合材料股份有限公司（以下简称“国际复材”）副总经理刘伟廷在玻纤样品前说。
这家成立于1991年的企业，专注高性能玻璃纤维及复合材料研发生产，已跻身全球同行业前三，产品销往全球60多个国家和地区。在国际复材的生产车间，最引人注目的是新型玻纤窑炉的废气处理系统。这套技术让国际复材的窑炉废气排放达到行业顶尖水平，也让“玻纤厂等于烟尘厂”的旧印象成为历史。
去年，国际复材完成1项产品碳足迹核查。碳足迹认证指对产品在整个生命周期内产生的温室气体排放进行评估和认证的过程，包括原材料的获取、生产、运输、使用、废弃等各个环节。这标志着国际复材在高性能复合材料光伏边框的生产过程中，已经实现了对温室气体排放的有效控制和减排。
国际复材所在的大渡口区建桥工业园，截至2024年底，建成国际复材、海康威视、长征重工等国家级“绿色工厂”3家、三峰卡万塔、嘉威啤酒、中石化润滑油、华美电力等市级“绿色工厂”4家。盎瑞悦科技、臻焱科技成功入选重庆市工业领域绿色低碳先进适用技术名单。园区牵头编制小面行业首部碳足迹量化团体标准《温室气体 产品碳足迹量化方法与要求 重庆小面》。
在两江新区水土新城，低碳产业的“集群效应”同样显著。这里聚集了17家国家级绿色工厂、2家国家级绿色园区、6家绿色供应链管理企业，重庆京东方光电就是其中的典型代表。
“通过量化碳足迹，拉动供应链使用回收再生料，我们已实现14寸液晶显示器‘零碳排’目标。”重庆京东方光电总经理刘子超介绍，重庆京东方光电以“无废企业”创建引领企业“无废”技术创新，实现固体废物减量5566吨/年，减少处置成本835万元/年。
窗外的厂房屋顶与车棚上，成片的光伏板正将阳光转化为绿电。刘子超算了一笔“生态账”：通过累计实施的400多项节能项目，叠加年均发电2000万千瓦时的光伏项目，公司年减碳可达3万吨。新区对绿色制造体系的培育，让越来越多企业意识到，低碳不是成本，而是提升竞争力的“加分项”。
同样走“集群化、绿色化”路线的，还有位于巴南区的重庆数智产业园。940家集聚企业构建起多元且绿色的产业生态：世界500强企业蔼司蒂、中国500强企业惠科、恒安纸业、蓝月亮，以及恒安纸业、蓝月亮、四方新材3家上市企业在此扎根，3万余人在绿色车间里实现就业。
“我们不是简单的企业聚集地，而是要打造‘数智+绿色’的产业生态。”重庆数智产业园董事长丁华介绍，园区如今已从传统工业园区蜕变为重庆市首批近零碳园区，产业定位聚焦“数智”经济、智能装备制造、消费品工业三大集群。
重庆数智产业园从整体建设布局谋划，形成了覆盖“设计—建设—运营”全生命周期的绿色工厂建设标准体系，已建成重庆市首个标准厂房光伏储充一体化项目，年发电量超400万千瓦时，为企业提供稳定的清洁能源，园区实现了污水集中处理，废水利用率超过90％、固废资源化利用率达100％，碳排放强度较传统园区降低40％以上。
低碳技术下的未来产业主动权
“我们‘喂养’细菌的原料是天然气，它们长出的‘肉’——一种粉末状的微生物蛋白，就是最终产品。”在长寿区的恺迪苏公司厂房内，公司健康安全环保部经理熊维江指着低鸣运行的不锈钢发酵罐表示，“变气体为高价值蛋白”说起来非常神奇，这是全球首个规模化生产的“荚膜甲基球菌蛋白”，利用天然气作为碳源和能源，通过微生物发酵技术实现。
利用低碳技术为食品蛋白供应开辟一条新路径，这项技术极具环保意义。占地仅83亩的工厂，年产2万吨的单细胞蛋白质达产后，相当于100平方公里土地的大豆蛋白或数万吨鱼粉产量。相比天然气燃烧，生产过程能减少约40%的二氧化碳排放。据了解，目前该产品于2024年经农业农村部批准为水产饲料原料，未来将向宠物饲料及可食用蛋白领域拓展。
氢能被誉为“21世纪终极能源”。位于九龙坡区的博世氢动力，截至目前，已成功推出四款实现量产的氢动力模块产品，可全面覆盖4.5吨至49吨全系列氢燃料电池商用车，适配冷链、环卫、物流等典型场景。博世氢动力系统（重庆）有限公司总经理肖浩栋说，“我们不是简单组装，而是具备完整开发和测试能力，连氢燃料电池的关键瓶颈热管理系统，都研发了超级热管理方案，确保车辆在各种工况下稳定运行。”
谈及选择布局重庆作为重要基地的原因，肖浩栋直言，首先是重庆市对氢能产业的积极支持，政策氛围浓厚；其次是上下游产业链带动，比如庆铃汽车这个“老伙伴”，从柴油时代就是他们的客户，现在成了共同开拓商用车转型的合作伙伴；最后，西部是博世重点布局的市场，这也是我们在西部投资的最大项目。
在肖浩栋看来，中国氢能产业的未来发展方向清晰明确：乘用车、轻型商用车以电动车为主，但是在北方寒冷地区的轻型商用车需要用氢燃料电池解决低温续航衰减问题；而中重型商用车，尤其是跑长途的，石化燃料消失后，氢燃料电池是未来唯一选择——纯电重卡亏吨、冬季效率低的问题，氢能车能很好解决。
在南岸区美的绿色循环产业园建设现场，另一幅低碳未来图景正在展开。“我们正搭建从旧机回收到资源再生的链条。”重庆美的制冷设备有限公司总经理陈晓光介绍。
在这个投资10亿元、占地15.5万平米的园区内，未来将崛起一座“黑科技”驱动的循环中枢——绿色循环板块配置9条拆解线，年处理300万台旧空调、旧洗衣机、旧冰箱等废弃电器；智能制造厂房将应用毫厘级智能识别技术，并引入绿电系统打造碳中和工厂；成品物流区则将建起一体式智能立体库。陈晓光表示，园区通过资源双循环体系与数字化融合，将彻底打通废旧家电重生之路，为“无废城市”注入强劲动力，项目预计2026年6月底交付使用。
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